За полгода участия в национальном проекте «Производительность труда» воронежское предприятие по переработке вторичных полимеров и производству полиэтиленовой упаковки «Росэкопласт» внедрило инструменты бережливого производства. О результатах в среду, 5 октября, сообщили в Региональном центре компетенций (РЦК).
Специалисты во время диагностики производства выявили ряд проблем: перевыпуск продукции, несбалансированность, пролеживание сырья и готовых товаров, тяжелый физический труд операторов экструзионного и перематывающего оборудования, а также бессмысленные транспортировки.
Трансформацию в компании специалисты РЦК начали проводить с цикла изготовления вторичной стретч-пленки для упаковки грузов. Пленку изготавливают из вторсырья собственного производства. Получаются джамбо-рулоны до 40 кг, которые можно использовать для перемотки на самом заводе или поставлять компаниям-потребителям.
Чтобы сделать легче транспортировку тяжелых рулонов, по совету экспертов РЦК, на предприятии выровняли уровни стола съема готовой продукции и весов. Саму же чашу весов оборудовали рольгангами – получился роликовый конвейер. Также обустроили наклонный желоб. Так рулоны просто перекатывают без ручного труда.
Для исключения неудобства с наклонами оператора-перемотчика при загрузке рулонов в перематывающую машину, перемотчик подняли на оптимальный уровень. Появились зоны хранения расходников и установили оптимальное расположение весов.
При поддержке РЦК логистика внутри цеха поменялась. Вручную переносить продукцию практически не нужно – с задачами может справиться любой.
– Упрощен процесс вовлечения полученной гранулы в дальнейшее производство. Гранула, минуя транспортировку в зоны временного хранения, сразу с участка фасовки подается в экструзионное оборудование по системе пневмотранспортеров. Во-первых, мы исключили лишние транспортировки и значительные ожидания по причинам пролеживания полуфабриката, во-вторых, разгрузили «вечно занятого» карщика и ушли от необходимости в приобретении новой кары. А, в-третьих, освободили производственную территорию, которая раньше использовалась для зон временного хранения. Стало просторно и светло, – прокомментировал руководитель проекта РЦК Андрей Казьмин.
Чтобы избавиться от холостых перемещений кары, на заводе внедрили систему визуального управления: установили фонари, при включении которых водитель кары понимает, что необходима транспортировка.
Все пространство предприятия поделили на зоны, отчерчены места для хранения как основных материалов, так и вспомогательных. При передаче гранулы по цепочке, водителю кары не нужны дополнительные команды. Раньше приходилось искать мастера и спрашивать у него, ехать узнавать о потребности в грануле на другой производственный участок. Теперь водитель принимает решение сам. Он понимает, если определенная зона пустует, ее нужно заполнить.
Провели и другие мероприятия: оптимизировали всю логистику и документооборот при отгрузке продукции.
– По итогам проекта, возросла выработка на 53%, снижено время протекания процесса на 84%, снизился уровень запасов на 92%. Благодаря диаграмме «спагетти» было проанализировано перемещение сотрудников на предприятии. В результате расстояние сокращено на 73% – с 1292 на 354 метра. Также созданы эталонные участки – цех грануляции и цех экструзии, где наглядно видны результаты применения инструментов бережливого производства, – отметил заместитель директора РЦК Михаил Колесников
Нацпроект «Производительность труда» по инициативе президента Владимира Путина стартовал в 2019 году. Программа помогает бизнесу получить финансовую и консультационную поддержку. В Воронежской области такой возможностью воспользовались уже 77 предприятий.
Присоединиться могут компании из сфер транспорта, строительства, торговли, сельского хозяйства или обрабатывающего производства. Их объем выручки за год должен быть больше 400 млн рублей, а доля иностранного участия – не превышать 50%. Подать заявку на участие: производительность.рф .
Петр Соболев